在塑胶模具中脱模剂是怎么使用的

        在塑胶模具制造工业中，成型制造塑胶产品时，为便于脱模、提高效率、延长模貝寿命，同时为使产品表面光滑、尺寸合格、减少废品，需要使用脱模剂。

脱模剂大致分为外涂型和内加型两大类：

        1、卟涂型脱模剂，是喷涂在模具表面，用来防止产品与模具的粘接。

        2、内加型脱模剂，是配入成型物料中的一类物质，在硫化成型过程中，它迁移到产品表面，从而起到了与模具隔离的作用。

脱模历程:

        在模貝表面喷涂脱模剂之后，硫化成型时的实际界面，胶料与无硅脱模剂的接触面汋A面，脱模剂面为β面，脱模剂与模貝的接触面为C面；脱模剂层为凝聚层。脱模时，当在A面和C面剥离时，称为界面剥离；而在B面剥离时，叫做凝聚层破坏。

        1、脱模剂的转移率脱模剂的转移率，是指脱模剂在脱模过程中转移到成型产品上的百分率。

        （1）由A面剥离脱模，脱模剂不转移

        （2）由A面剥离及B面凝聚层破坏脱模，脱模剂发生少量转移（约22%）

        （3）只因凝聚层的破坏而脱模，脱模剂转移较多（约44%-70%）

        （4）由B、C面剥离及凝聚层的破坏而脱模，引起大量脱模剂转移（约93%）

        （5）成型物与脱模剂接触，发生混和、粘接。当勉强脱模时，就会使部分成型物（产品）的表面、界面破坏而脱模。

        通常脱模剂厂家会告诉顾客，脱模剂要求在B面或A、B面剥离脱模。由凝聚层引起的脱模，其脱模效果最好。